今年以来，香港免费宝资料大全集团不锈钢轧钢厂以“产质效能最大化”为目标，通过全工序精细化管理，将产质量、成本管控等关键指标逐级分解至科室、车间、班组及岗位，确保责任到人、资源高效利用，为全年生产经营任务的高效完成开了个好头。

全员聚力促顺行

聚焦“极致效率”，该单位自我加压，在加强设备维护、细化标准操作、强化班组管理等方面持续发力，并充分利用设备待机时间开展日常维护，及时消除设备隐患，恢复设备精度。“为充分利用好待机时间，我们组建了一支专业过硬、经验丰富的设备维修小队，对每一台设备进行全面细致地排查，不放过每一个细节，不放松每一项数据，力求扎实做好设备预防性维护，保障稳定顺行，力争实现‘零误时’的目标。”不锈钢轧钢厂副厂长李志平介绍说。

轧钢生产工艺是该单位的核心工序，轧钢车间各岗位群策群力，构建了“日常巡检+定期保养+关键部位重点监测+突发应急”四位一体维保体系，全方位保障设备稳定运行。他们还充分利用生产间隙，自主完成除鳞集管更换、精轧工作辊轴承更新及支承辊油膜轴承拆检等任务，在确保设备高效运行的同时，大幅降低了维修工时支出。

精研工艺降能耗

“在统计待机能耗的工作中，我们注意到停机时间相近但耗电量却不尽相同，立即进行细致排查，最终发现差异出现在开轧前试车时，这与开轧前选用的模轧板坯和模轧次数有直接关联。当时，我就想能否通过统一并缩短模轧时间，来进一步降低能源消耗？”设备科科长任绪永告诉记者。

想到就做，任绪永立即组织机电车间展开了探讨和论证，他们在确保模轧工艺完整性的前提下，通过调整模轧板坯参数，成功实现了设备的高效运行。现在，该单位的模轧时间缩短了10S，F1—F3精轧机的电流明显下降，有效降低了无效能耗。

同时，他们还利用停机时间，自主完成了精轧除尘风机变频控制功能的恢复及程序优化，实现了根据精轧需求精准调整风机频率的目的。改造后，风机平均电流从48A降至14.8A，每小时可节电322kWh，月可节约成本10万余元，节能降耗成效明显。

协同发力提效率

“碳钢≥500℃板坯热装率必须突破50%！”以此为目标，技术科与生产科开启高效协同模式，通过精准调度与工艺优化双管齐下，推动生产效率全面提升。

“我们强化板坯转序实时跟踪，让其快速、及时进入保温坑，确保热装流程无缝衔接。”生产科科长赵伟介绍道。技术科则根据板坯实时入炉温度，动态调整板坯加热温度和驻炉时间。“通过装炉温度差异分析，我们将冷轧料驻炉时间缩短了12%，花纹板驻炉时间压缩16%。”技术科科长卞恒国补充说。1月份，碳钢≥500℃板坯热装率提升至82%，超出目标计划32%。

在四尺冷轧料加热装钢间隙优化试验中，技术科与烧钢班展开联合攻关。“装钢间隙时间表的精准测算，让我们从源头上减少了热能损耗。”烧钢班班长李宁说。通过减少装钢支数、优化加热温度和驻炉时间的控制区间，在1月份，他们将氧化烧损率降低0.3%，普碳钢性能达标率提升3.08%。

不锈钢轧钢厂厂长程立成表示：“下一步，我们将进一步苦练内功、深挖内潜，持续推动降本提质增效工作，不断降低废钢率，力争实现每个生产环节的效能最大化，向着2025年全年目标任务冲刺。”